所以只要电机转速到达1000r/min，齿轮5，5’的输出转速就能够完全满足20r/min，等于设计的基本要求的转速。故该传动系的设计是合理且符合标准要求的。

  输出构件每分钟循环运动的次数为：60/（12）=20次，即转速为20r/min

  简要介绍蜗杆传动的特点。1传动比大，且精确。2传动平稳，无噪声。3当蜗杆的螺旋升角小于啮合面的当量摩擦角时，能轻松实现自锁。4啮合面有较大的滑动速度，会产生严重的摩擦磨损。

  由于齿轮3与蜗轮2连在同一轴上，所以这两个齿轮的转速w与蜗轮的转速一致。

  齿轮5与5’,4与4’齿轮只起到拉长距离的作用并不影响传动比，两两完全相同，所以该直齿圆柱齿轮组的参数可设计如下

  设计连杆尺寸要满足两部分要求：（1）由于K=t1/t2=1/2，要满足E点走过工作行程a时，曲柄转动 ，回程时曲柄准过剩下的 。（2）满足行程a=280~320mm，b≥80mm。

  查连杆曲线图谱，技巧是：由于曲柄每隔15度就打点一次，故一共连杆曲线个点，所以要找到直线个点的曲线。观察图谱显而易见绕B点一周的图上每个环的点有一侧多，另一侧少。整体看来，在右侧的环，外侧点少而内侧多；在左侧的环，内侧点少而外侧点多。另外为满足a和b的比例，要事先在选定的环线上量取，算b/a的值，要求b/a≥50/300=0.166。

  发现：走过直线段整一个完整的过程曲柄的转角= ，直线mm。故此结构参数契合设计要求。

  2、输送架平动，其上任一点的运动轨迹近似为虚线所示闭合曲线（以下将该曲线、轨迹曲线的AB段为近似的水平直线段，其长度为a，允差±c（这段对应于工件的移动）；轨迹曲线的CDE段的最高点低于直线段AB的距离至少为b，以免零件停歇时受到输送架的不应有的回碰。有关数据见下表

  这种曲柄连杆机构能轻松实现很多的轨迹，能够最终靠调整杆件的长度比例来实现所需要的运动轨迹，通过比较最后选择方案四的传动机构。

  电机运行时，蜗杆1转动，带动蜗轮2转动，接着齿轮3转动，继而齿轮4，4’转动，然后传给齿轮5，5’。把力传到曲柄AB。然后连杆BE，BC转动，最终使得传送架运动。即达到设计要求。

  该系统由电动机驱动，通过带蜗杆减速将运动传给齿轮，再由各级齿轮进行减速使其转速符合标准要求。最后利用齿轮和连杆将运动传给输送架。

  此机构虽然能够很好的满足输送零件的要求，但由于该机构有凸轮机构，导致在机构的运动路线的计算时很复杂，而且凸轮机构易磨损，机构的平衡性不好，导致在机构运动时，产生很大的噪声，而且构件会损坏的非常快，所以舍弃这个方案。

  4、在设计图中绘出机构的四个位置，AB段和CDE段各绘出两个位。需注明机构的全部几何尺寸。

  输出构件每分钟循环运动的次数为：60/（12）=20次，即齿轮5，5’的转速为20r/min，齿轮4，4’不影响传动比，这样齿轮3到齿轮5，5’的传动比为49/25

  在做比例放大时，借助EXCEL表格做好输入量和结果输出的关系运算，便于调整设计值。

  （注：由于图谱给的曲线有限，有时候需要中间的某个环线而图谱上又没有时，可用插值法，通常插值是自己的估计值，需要反复带入验算，这里就能借助EXCEL）

  该凸轮机构虽然能实现工件的移动，但不满足设计的基本要求的输送爪的运动轨迹，所以该方案舍弃。

  该机构虽然能实现工件在工作台上的间歇运动，也能满足设计的基本要求的时间间隔，但该机构的

  传送装置为环状的传送带，不满足得及要求的曲线）对所设计机构中各构件做尺寸设计，验证输出构件的轨迹是不是满足设计要求。

  工艺流程中若干个相同被输送的间隔为300mm，在导轨上向左依次间歇移动，每个零件向左移动300mm耗时1s后，间歇时间2s。这样依次循环下去，就达到了把坯料或成品从右输送到左端的目的。

  设计某自动生产线的一部分——步进送料机。如图1所示，加工过程要求若干个相同的被输送的工件间隔相等的距离a，在导轨上向左依次间歇移动，即每个零件耗时t1移动距离a后间歇时间t2。考虑到动停时间之比K=t1/t2之值较特殊，以及耐用性、成本、维修方便等因素，不宜采用槽轮、凸轮等高副机构，而应设计平面连杆机构。