记住曾经，谈到底盘这件事，国产车仍是我们口中的笑柄——悬挂松垮，行进时就没有质感。

  说到这样的一个问题，很多人的榜首反响或许是：不便是从外资车企那儿“偷到了”真功夫吗？

  究竟，这些年跨国车企在国内建厂，我国工程师们去参加了，学习并吸收了不少技能和经历。

  说白了，在燃油车年代，车身结构规划的中心，往往是环绕发动机和传动系统打开的。

  问题在于，这些部件的摆放方位相对固定，而它们的分量散布又不均匀，这对底盘调校提出了很高的要求。

  但国产车企在这方面的经历不足，调校水平和合资品牌比较有显着距离，所以底盘的体现显得不尽人意。

  电动车取消了传统发动机，动力系统占用的空间更小，分量散布愈加均匀，底盘规划难度天然也大大下降。

  说到底，所谓“前后50:50的分量配比”，之前是所有车企挠破头都很难搞定的事。

  这就比如一个不倒翁，身子下方有个很重的东西做压舱石，你想左右偏移晃动，都会变得很困难。

  这种方法尽管老练，但车身由许多零部件组装而成，每个焊点和接缝，都会不可避免地带来细小的松动或差错。

  千千万万个空地和差错的累积，往往会大幅度削减车体的改变刚度，导致行进的质感变差。

  简略来说，一体化压铸技能，可以将大块的车身结构一次成型，不再需求传统的焊接或拼接。

  这样一来，车身的整体性就大幅度的提高了——不只零件数量削减了，分量更轻了，车体刚性也明显增强。

  简略点说便是，在燃油车年代，国产车企卖的便是低端车，底盘的用料往往是“能省则省”。

  例如，悬挂结构或许会用更简略的扭力梁，底盘零件也多是一般钢材，减震器调校也很有限。

  尽管这些挑选可以更好的下降成本，但直接的成果便是行进质感差：路感硬、噪音大，乃至高速过弯时车身简单发飘。

  但新能源车年代就不同了，什么前双叉臂、后五连杆都成了标配——用料摆在这儿，想欠好都难。

  总的来说便是，国产车底盘质感的前进，是新能源年代技能和立异的两层盈利，并不完全是“偷师”的成果。

  简略点说是经过 ai 技能，完结对路途状况的预先剖析，然后提早调整车身姿势，以取得最好的行进作用。

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